ടേബിൾ സോയിൽ കീറുന്നത് എങ്ങനെ തടയാം?

എല്ലാ നൈപുണ്യ തലങ്ങളിലുമുള്ള മരപ്പണിക്കാർ അനുഭവിക്കുന്ന ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ് പിളർപ്പ്. മരത്തിൽ നിന്ന് പല്ലുകൾ വരുന്നിടത്തെല്ലാം മരം മുറിക്കുമ്പോൾ ഇത് സംഭവിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. വേഗത്തിലുള്ള മുറിവ്, വലിയ പല്ലുകൾ, പല്ലുകൾ മങ്ങിയതും പല്ലുകൾ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് കൂടുതൽ ലംബമായിരിക്കുമ്പോൾ, നിങ്ങൾക്ക് കൂടുതൽ പിളർപ്പ് അനുഭവപ്പെടും.

എന്തുകൊണ്ടാണ് പിളർപ്പ് സംഭവിക്കുന്നത്?

ഒന്നാമതായി, നിങ്ങൾ സോകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ എവിടെയാണ് പിളർപ്പ് ഏറ്റവും കൂടുതൽ സംഭവിക്കുന്നത് എന്നതിനെക്കുറിച്ച് നിങ്ങൾക്ക് ഒരു ആശയം ഉണ്ടായിരിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. ഒരു ഹാൻഡ് സോ, റേഡിയൽ ആം സോ അല്ലെങ്കിൽ ടേബിൾ സോ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച്, സ്പ്ലിൻ്ററുകൾ മരത്തിൻ്റെ അടിയിലായിരിക്കും. ഒരു പോർട്ടബിൾ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സോ അല്ലെങ്കിൽ സ്ലൈഡിംഗ് മിറ്റർ ബോക്സ് ഉപയോഗിച്ച്, എന്നിരുന്നാലും, സ്പ്ലിൻ്ററുകൾ മരത്തിൻ്റെ മുകളിലായിരിക്കും.

നിങ്ങൾ ജോലി ചെയ്യുന്ന ഏത് സമയത്തുംവൃത്താകൃതിയിലുള്ള സോ ബ്ലേഡുകൾ, തടിയിൽ നിന്ന് ബ്ലേഡ് പുറപ്പെടുന്ന കോണും ഒരു പ്രധാന പരിഗണനയാണ്. ചെരുപ്പ് അതിൻ്റെ പരമാവധി ആഴത്തിൽ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സോ നിങ്ങളുടെ പക്കലുണ്ടെങ്കിൽ, നിങ്ങൾ അത് സജ്ജീകരിക്കുന്നതിനേക്കാൾ കൂടുതൽ പിളർപ്പ് ലഭിക്കും, അങ്ങനെ അത് തടിയിൽ നിന്ന് കഷ്ടിച്ച് മുറിക്കുന്നു. കാരണം, നിങ്ങൾ ബ്ലേഡിൻ്റെ വക്രതയെ മറികടക്കുമ്പോൾ, ബ്ലേഡ് ഉയർന്നുവരുന്ന ആംഗിൾ കുറവായിരിക്കും. കട്ട് സാവധാനത്തിൽ എടുത്ത് നിങ്ങൾ മൂർച്ചയുള്ള ബ്ലേഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മാത്രം പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കിക്കൊണ്ട് നിങ്ങൾക്ക് സ്വയം സഹായിക്കാനാകും.

വിള്ളലുകൾ തടയുന്നു

കണ്ണുനീർ കുറയ്ക്കാൻ ആളുകൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു രീതി, കട്ടിൽ മാസ്കിംഗ് ടേപ്പ് പ്രയോഗിക്കുകയും തുടർന്ന് ആ ടേപ്പിലൂടെ മുറിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്. പ്രദേശത്തെ ടേപ്പ് നാരുകൾ ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുന്ന മരം നാരുകൾക്ക് ചില അധിക പിന്തുണ നൽകുന്നതിനാൽ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. പശ അവശിഷ്ടങ്ങൾ അവശേഷിപ്പിക്കുന്ന ഏതെങ്കിലും തരത്തിലുള്ള ടേപ്പ് നിങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ അത് നിങ്ങളുടെ ഫിനിഷിനെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കും.

നിങ്ങൾ വെട്ടാൻ തുടങ്ങുന്നതിനുമുമ്പ് കട്ട് ലൈൻ സ്കോർ ചെയ്യാൻ മൂർച്ചയുള്ള കത്തി ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് മറ്റൊരു സാധാരണ രീതി. നിങ്ങൾ യഥാർത്ഥത്തിൽ പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പിളർന്നുപോയ ചില നാരുകൾ നീക്കംചെയ്യാൻ ഇത് നിങ്ങളെ സഹായിക്കും. യഥാർത്ഥത്തിൽ കട്ട് അടിക്കാതെയോ മറുവശത്തേക്ക് കടക്കാതെയോ നിങ്ങൾക്ക് കട്ടിന് അടുത്ത് തന്നെ കാണാൻ കഴിയും.

ഈ സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിച്ച് നിങ്ങൾ ചില സ്പ്ലിൻ്ററുകൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ ഇനിയും നല്ല അവസരമുണ്ടെങ്കിലും, നിങ്ങൾ ചെയ്യുന്നതിൻ്റെ അളവ് വളരെ കുറവായിരിക്കും, നിങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നവ കട്ട് ലൈനിൽ ഒടിഞ്ഞുവീഴുകയും ചെയ്യും.

മരം, ബോർഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ബോർഡ് കീറുന്നതിൻ്റെയും സോ മാർക്കുകളുടെയും പ്രശ്നങ്ങൾ കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകങ്ങളാണ്. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് ഇഫക്റ്റ് കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, മെറ്റീരിയൽ പാഴാക്കാനും ഉൽപാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ഇടയാക്കും. ഈ ലേഖനം ബോർഡ് കീറുന്നതിൻ്റെയും സോ മാർക്കുകളുടെയും പൊതുവായ കാരണങ്ങൾ വിശദമായി ചർച്ച ചെയ്യും, കൂടാതെ യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ നിങ്ങളെ സഹായിക്കുന്നതിന് ഫലപ്രദമായ ചില പരിഹാരങ്ങൾ നൽകും.

ബോർഡ് കീറുന്നതിൻ്റെയും കണ്ട അടയാളങ്ങളുടെയും സാധാരണ കാരണങ്ങൾ

1. സോ ബ്ലേഡ് വേഗത വളരെ കൂടുതലാണ്

സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ വേഗത കട്ടിംഗ് ഫലത്തിൽ നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. സോ ബ്ലേഡ് വേഗത വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പല്ലുകളും മെറ്റീരിയലും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്ക സമയം കുറയുന്നു, ഇത് മെറ്റീരിയൽ കീറുന്നതിനും വ്യക്തമായ സോ മാർക്ക് ഉണ്ടാക്കുന്നതിനും എളുപ്പമാണ്. ഉയർന്ന വേഗത കട്ടിംഗിൻ്റെ താപ ശേഖരണം വർദ്ധിപ്പിക്കും, ഇത് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പൊള്ളലോ കണ്ണീരോ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

പരിഹാരം:
സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ വേഗത ന്യായമായ പരിധിയിലേക്ക് ക്രമീകരിക്കുക. സാധാരണയായി, മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തരവും കനവും അനുസരിച്ച് ഉചിതമായ വേഗത തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
ഹാർഡ് മെറ്റീരിയലുകൾ മുറിക്കുമ്പോൾ, താപ ശേഖരണവും മെറ്റീരിയൽ കേടുപാടുകളും കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉചിതമായ രീതിയിൽ വേഗത കുറയ്ക്കുക.

2. ഫ്ലേഞ്ച് കേടുപാടുകൾ

കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സോ ബ്ലേഡ് സ്ഥിരമായി തുടരുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ സോ ബ്ലേഡ് ശരിയാക്കാൻ ഫ്ലേഞ്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഫ്ലേഞ്ച് കേടാകുകയോ ധരിക്കുകയോ ചെയ്താൽ, സോ ബ്ലേഡ് ഫലപ്രദമായി ശരിയാക്കാൻ കഴിയില്ല, ഇത് കട്ടിംഗ് സമയത്ത് സോ ബ്ലേഡ് വ്യതിചലിക്കുകയും വൈബ്രേറ്റ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് കട്ടിംഗ് ബോർഡ് കീറാനും അടയാളങ്ങൾ കാണാനും ഇടയാക്കും.

പരിഹാരം:
ഫ്ലേഞ്ച് നല്ല നിലയിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിച്ച് മാറ്റുക.

സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ സ്ഥിരതയും കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കാൻ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഫ്ലേഞ്ചുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.

3. സോ ബ്ലേഡ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിൻ്റെ രൂപഭേദം

സോ ബ്ലേഡ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിൻ്റെ പരന്നത കട്ടിംഗ് ഫലത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിൻ്റെ രൂപഭേദം, ഉയർന്ന വേഗതയിൽ കറങ്ങുമ്പോൾ സോ ബ്ലേഡ് കുലുങ്ങാനും വ്യതിചലിക്കാനും ഇടയാക്കും, അതിൻ്റെ ഫലമായി സോ മാർക്കുകളും കട്ടിംഗ് ബോർഡ് കീറിയും. രൂപഭേദം വരുത്തിയ സോ ബ്ലേഡുകൾക്ക് സ്ഥിരതയുള്ള കട്ടിംഗ് പാത നിലനിർത്താൻ കഴിയില്ല, ഇത് കട്ടിംഗിൻ്റെ സ്ഥിരതയെയും കൃത്യതയെയും ബാധിക്കുന്നു.

പരിഹാരം:
ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോ ബ്ലേഡുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, അവയുടെ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ പരന്നതും രൂപഭേദം വരുത്താത്തതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.
വികലമായ സോ ബ്ലേഡ് നിങ്ങൾ കണ്ടാൽ, കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കാതിരിക്കാൻ അത് സമയബന്ധിതമായി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ നന്നാക്കുക.

4. അസമമായ പല്ലിൻ്റെ ഉയരം

ഒരു ഏകീകൃതവും സുഗമവുമായ കട്ടിംഗ് പ്രഭാവം ഉറപ്പാക്കാൻ സോ ബ്ലേഡ് പല്ലുകളുടെ ഉയരം സ്ഥിരതയുള്ളതായിരിക്കണം. ഒരു നിശ്ചിത പല്ലിൻ്റെ ഉയരം വളരെ ഉയർന്നതോ വളരെ കുറവോ ആണെങ്കിൽ, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഇത് അസമമായ ശക്തിക്ക് കാരണമാകും, ഇത് സോ മാർക്കിനും മെറ്റീരിയൽ കീറുന്നതിനും കാരണമാകും. അസമമായ പല്ലിൻ്റെ ഉയരം സാധാരണയായി സോ ബ്ലേഡ് ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുമ്പോഴോ ഉപയോഗിക്കുമ്പോഴോ മുട്ടുകയോ അടിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് മൂലമാണ്, ഇത് വ്യക്തിഗത പല്ലുകൾക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയോ രൂപഭേദം വരുത്തുകയോ ചെയ്യുന്നു.

പരിഹാരം:
സോ ബ്ലേഡ് പല്ലുകളുടെ ഉയരം പതിവായി പരിശോധിക്കുക, പല്ലുകളുടെ ഏകീകൃത ഉയരം ഉറപ്പാക്കാൻ അസമമാണെങ്കിൽ അവ കൃത്യസമയത്ത് പൊടിക്കുക.

സോ ബ്ലേഡ് ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുകയും ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ബമ്പുകളും കൂട്ടിയിടികളും ഒഴിവാക്കാൻ ഓപ്പറേഷൻ ശ്രദ്ധിക്കുക.

സോ ബ്ലേഡിൽ മെറ്റീരിയൽ ഗുണനിലവാരം മുറിക്കുന്നതിൻ്റെ ആഘാതം

5. താഴ്ന്ന ബോർഡുകൾ മുറിക്കൽ

താഴ്ന്ന ബോർഡുകളിൽ സാധാരണയായി പാടുകൾ, നഖങ്ങൾ മുതലായവ പോലുള്ള കൂടുതൽ മാലിന്യങ്ങൾ അടങ്ങിയിട്ടുണ്ട്. ഈ മാലിന്യങ്ങൾ സോ ബ്ലേഡിന് ഗുരുതരമായ തേയ്മാനത്തിനും കേടുപാടുകൾക്കും കാരണമാകും, ഇത് കട്ടിംഗ് ബോർഡിൽ കീറാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കും. പ്രത്യേകിച്ച് കഠിനമായ പാടുകളുള്ള വസ്തുക്കൾ മുറിക്കുമ്പോൾ, സോ ബ്ലേഡ് കൂടുതൽ ആഘാത ശക്തിക്ക് വിധേയമാകുന്നു, ഇത് എളുപ്പത്തിൽ പല്ലുകൾ പൊട്ടുകയോ ധരിക്കുകയോ ചെയ്യും.

പരിഹാരം:
സോ ബ്ലേഡിലെ മാലിന്യങ്ങളുടെ കേടുപാടുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ബോർഡുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മുറിക്കുമ്പോൾ നഖങ്ങളോ പാടുകളോ തട്ടാതിരിക്കാൻ ബോർഡ് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുക.

കട്ടിംഗ് ബോർഡിൽ കീറുന്നതിനും കണ്ട അടയാളങ്ങൾക്കും ഫലപ്രദമായ പരിഹാരങ്ങൾ

6. സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ പതിവ് പരിപാലനവും പരിചരണവും

പല്ലുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടുന്നു: പല്ലിൻ്റെ മൂർച്ചയും സ്ഥിരതയും നിലനിർത്താനും നല്ല കട്ടിംഗ് ഫലങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കാനും സോ ബ്ലേഡ് പതിവായി പൊടിക്കുക.

സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ നില പരിശോധിക്കുക: സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിൻ്റെ പരന്നത, പല്ലുകളുടെ ഉയരം, ഫ്ലേഞ്ചിൻ്റെ അവസ്ഥ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ നില പതിവായി പരിശോധിക്കുക, യഥാസമയം അറ്റകുറ്റപ്പണികളും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കലും നടത്തുക.

7. കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുക

യുക്തിസഹമായി വേഗത ക്രമീകരിക്കുക: മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തരവും കനവും അനുസരിച്ച്, കട്ടിംഗ് ഇഫക്റ്റിനെ ബാധിക്കുന്ന ഉയർന്നതോ കുറഞ്ഞതോ ആയ വേഗത ഒഴിവാക്കാൻ അനുയോജ്യമായ സോ ബ്ലേഡ് വേഗത തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
ഫീഡ് വേഗത നിയന്ത്രിക്കുക: വളരെ വേഗത്തിലോ വളരെ സാവധാനത്തിലോ ഒഴിവാക്കാൻ ഉചിതമായ ഫീഡ് വേഗത നിലനിർത്തുക, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സോ ബ്ലേഡ് സ്ഥിരതയോടെ പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

8. അനുയോജ്യമായ ഒരു സോ ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോ ബ്ലേഡ്: മികച്ച കട്ടിംഗ് പ്രകടനവും ഈടുതലും ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ നിർദ്ദിഷ്ട മെറ്റീരിയലുകൾ മുറിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോ ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

ടാർഗെറ്റുചെയ്‌ത ഉപകരണങ്ങൾ: വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയലുകളുടെ കട്ടിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന്, ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ സോ ബ്ലേഡുകൾ, കാർബൈഡ് സോ ബ്ലേഡുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള കട്ടിംഗ് ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് ഉചിതമായ സോ ബ്ലേഡ് തരം തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

കട്ടിംഗ് ബോർഡിലെ കീറുന്നതും കണ്ടതുമായ അടയാളങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, എന്നാൽ സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ ഉപയോഗ പാരാമീറ്ററുകൾ ന്യായമായി ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെയും ശരിയായ സോ ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെയും ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ ഫലപ്രദമായി ഒഴിവാക്കാനാകും. യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ സോ ബ്ലേഡിൻ്റെ ഉപയോഗ നില മികച്ച രീതിയിൽ നിയന്ത്രിക്കാനും കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരവും ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും മെച്ചപ്പെടുത്താനും മുകളിലുള്ള നിർദ്ദേശങ്ങൾ നിങ്ങളെ സഹായിക്കുമെന്ന് ഞാൻ പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.