ਟੇਬਲ ਆਰਾ 'ਤੇ ਅੱਥਰੂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਰੋਕਣਾ ਹੈ?

ਸਪਲਿੰਟਰਿੰਗ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜੋ ਸਾਰੇ ਹੁਨਰ ਪੱਧਰਾਂ ਦੇ ਲੱਕੜ ਦੇ ਕਾਮਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਅਨੁਭਵ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਲੱਕੜ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਵੀ ਲੱਕੜ ਵਿੱਚੋਂ ਦੰਦ ਨਿਕਲਦੇ ਹਨ. ਜਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਕੱਟਿਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਦੰਦ ਜਿੰਨੇ ਵੱਡੇ ਹੋਣਗੇ, ਦੰਦ ਉੱਨੇ ਹੀ ਨੀਲੇ ਹੋਣਗੇ ਅਤੇ ਦੰਦ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜਿੰਨੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲੰਬਵਤ ਹੋਣਗੇ, ਤੁਸੀਂ ਓਨਾ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੁੱਟਣ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰੋਗੇ।

ਸਪਲਿੰਟਰਿੰਗ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ?

ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿ ਤੁਹਾਡੇ ਕੋਲ ਇਹ ਵਿਚਾਰ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਤੁਸੀਂ ਆਪਣੇ ਆਰੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋ ਤਾਂ ਕਿੱਥੇ ਫੁੱਟਣ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੱਥ ਦੇ ਆਰੇ, ਰੇਡੀਅਲ ਆਰਮ ਆਰੀ ਜਾਂ ਟੇਬਲ ਆਰੀ ਨਾਲ, ਸਪਿਲਟਰ ਲੱਕੜ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਹੋਣ ਜਾ ਰਹੇ ਹਨ. ਇੱਕ ਪੋਰਟੇਬਲ ਸਰਕੂਲਰ ਆਰਾ ਜਾਂ ਇੱਕ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਮਾਈਟਰ ਬਾਕਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸਪਲਿੰਟਰ ਲੱਕੜ ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਹੋਣ ਜਾ ਰਹੇ ਹਨ।

ਜਦੋਂ ਵੀ ਤੁਸੀਂ ਕੰਮ ਕਰ ਰਹੇ ਹੋਗੋਲ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਜਿਸ ਕੋਣ 'ਤੇ ਬਲੇਡ ਲੱਕੜ ਤੋਂ ਨਿਕਲਦਾ ਹੈ, ਉਹ ਵੀ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਿਚਾਰ ਹੋਣ ਜਾ ਰਿਹਾ ਹੈ। ਜੇ ਤੁਹਾਡੇ ਕੋਲ ਇੱਕ ਗੋਲਾਕਾਰ ਆਰਾ ਹੈ ਜਿਸ 'ਤੇ ਤੁਸੀਂ ਜੁੱਤੀ ਨੂੰ ਇਸਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਡੂੰਘਾਈ ਤੱਕ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਇਸ ਨੂੰ ਸੈੱਟ ਕਰਨ ਨਾਲੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੁੱਟ ਪਾਓਗੇ ਤਾਂ ਕਿ ਇਹ ਸਿਰਫ਼ ਲੱਕੜ ਨੂੰ ਕੱਟਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਜਿਸ ਕੋਣ 'ਤੇ ਬਲੇਡ ਉਭਰਦਾ ਹੈ ਉਹ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗਾ ਜਦੋਂ ਤੁਸੀਂ ਬਲੇਡ ਦੇ ਕਰਵ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਲੰਘਦੇ ਹੋ। ਤੁਸੀਂ ਕਟ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਕੇ ਵੀ ਆਪਣੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਸਿਰਫ਼ ਤਿੱਖੇ ਬਲੇਡਾਂ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹੋ।

ਸਪਲਿੰਟਰਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ

ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਜੋ ਲੋਕ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੰਝੂਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਦੇ ਹਨ ਉਹ ਹੈ ਕੱਟ 'ਤੇ ਮਾਸਕਿੰਗ ਟੇਪ ਲਗਾਉਣਾ ਅਤੇ ਫਿਰ ਉਸ ਟੇਪ ਰਾਹੀਂ ਸਹੀ ਕੱਟਣਾ। ਇਹ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਟੇਪ ਫਾਈਬਰ ਬਲੇਡ ਦੁਆਰਾ ਕੱਟੇ ਜਾ ਰਹੇ ਲੱਕੜ ਦੇ ਰੇਸ਼ੇ ਨੂੰ ਕੁਝ ਵਾਧੂ ਸਹਾਇਤਾ ਦੇ ਰਹੇ ਹਨ। ਬਸ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਕਿਸੇ ਵੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਟੇਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕਰ ਰਹੇ ਹੋ ਜੋ ਗੂੰਦ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਪਿੱਛੇ ਛੱਡ ਦੇਵੇਗੀ, ਜਾਂ ਇਹ ਤੁਹਾਡੇ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਣ 'ਤੇ ਮਾੜਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਇੱਕ ਹੋਰ ਆਮ ਤਰੀਕਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਆਰਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੱਟ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਸਕੋਰ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਤਿੱਖੀ ਚਾਕੂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇਹ ਤੁਹਾਨੂੰ ਕੁਝ ਫਾਈਬਰਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰੇਗਾ ਜੋ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਖਿੰਡ ਗਏ ਹੋਣਗੇ। ਫਿਰ ਤੁਸੀਂ ਕੱਟ ਨੂੰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕੱਟੇ ਜਾਂ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਕੱਟ ਦੇ ਬਿਲਕੁਲ ਨਾਲ ਵੇਖ ਸਕਦੇ ਹੋ।

ਹਾਲਾਂਕਿ ਅਜੇ ਵੀ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਮੌਕਾ ਹੈ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਇਸ ਤਕਨੀਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਕੁਝ ਸਪਲਿੰਟਰ ਬਣਾਓਗੇ, ਜਿਸ ਡਿਗਰੀ ਤੱਕ ਤੁਸੀਂ ਕਰਦੇ ਹੋ ਉਹ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਜੋ ਤੁਸੀਂ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋ ਉਹ ਕੱਟ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਟੁੱਟ ਜਾਣਗੇ।

ਲੱਕੜ ਅਤੇ ਬੋਰਡ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਬੋਰਡ ਪਾੜਨ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹਨ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਲੇਖ ਬੋਰਡ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਆਮ ਕਾਰਨਾਂ ਬਾਰੇ ਵਿਸਥਾਰ ਵਿੱਚ ਚਰਚਾ ਕਰੇਗਾ, ਅਤੇ ਅਸਲ ਕਾਰਵਾਈ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਵਿੱਚ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰਨ ਲਈ ਕੁਝ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੱਲ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੇਗਾ।

ਬੋਰਡ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਆਮ ਕਾਰਨ

1. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਦਾ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਅਸਰ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦਾਂ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਦਾ ਸਮਾਂ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪਾੜਨ ਅਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹਾਈ ਸਪੀਡ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਸੰਚਵ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਜਲਣ ਜਾਂ ਹੰਝੂ ਪੈਣਗੇ।

ਹੱਲ:
ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੀਂ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
ਸਖ਼ਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ।

2. ਫਲੈਂਜ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ

ਫਲੈਂਜ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਥਿਰ ਰਹੇ। ਜੇਕਰ ਫਲੈਂਜ ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਭਟਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਬਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪਾੜ ਅਤੇ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਲੱਗ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਹੱਲ:
ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਇਹ ਚੰਗੀ ਹਾਲਤ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਫਲੈਂਜ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਫਲੈਂਜਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

3. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦਾ ਵਿਗਾੜ

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਕਾਰਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਹਿੱਲ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ 'ਤੇ ਘੁੰਮਣ ਵੇਲੇ ਭਟਕ ਜਾਵੇਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਬੋਰਡ ਫਟ ਜਾਵੇਗਾ। ਵਿਗੜਿਆ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਇਕਸਾਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਟ੍ਰੈਜੈਕਟਰੀ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਨਹੀਂ ਰੱਖ ਸਕਦਾ, ਜੋ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਹੱਲ:
ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਸਮਤਲ ਹੋਣ ਅਤੇ ਵਿਗੜੀਆਂ ਨਾ ਹੋਣ।
ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਨੂੰ ਖਰਾਬ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਸ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲੋ ਜਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ।

4. ਅਸਮਾਨ ਦੰਦ ਉਚਾਈ

ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਦੰਦ ਦੀ ਉਚਾਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਬਲ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਫਟਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅਸਮਾਨ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਜਾਂ ਹਿੱਟ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਹੱਲ:
ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੈੱਕ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਜੇਕਰ ਅਸਮਾਨ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪੀਸ ਲਓ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਅਤੇ ਵਰਤਦੇ ਸਮੇਂ, ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਅਤੇ ਟੱਕਰਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਕਾਰਵਾਈ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

5. ਘਟੀਆ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ

ਘਟੀਆ ਬੋਰਡਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਦਾਗ, ਨਹੁੰ, ਆਦਿ। ਇਹ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰ ਨੁਕਸਾਨ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਸਖ਼ਤ ਦਾਗਾਂ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਾਲੇ ਬਲ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਦੰਦ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਟੁੱਟ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਟੁੱਟ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਹੱਲ:
ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।

ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਨਹੁੰਆਂ ਜਾਂ ਦਾਗਾਂ ਨੂੰ ਮਾਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਬੋਰਡ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਪਾੜ ਅਤੇ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਲਈ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੱਲ

6. ਆਰੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਦੇਖਭਾਲ

ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ: ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੀਸੋ ਅਤੇ ਚੰਗੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਆਰੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਫਲੈਂਜ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਬਦਲਾਵ ਕਰੋ।

7. ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ

ਵਾਜਬ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰੋ: ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਗਤੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਚੁਣੋ।
ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ: ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਫੀਡ ਸਪੀਡ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਚੱਲਦਾ ਹੈ।

8. ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਚੁਣੋ

ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਇਸ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਚੁਣੋ।

ਟਾਰਗੇਟਡ ਟੂਲ: ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੀਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਕਿਸਮ ਚੁਣੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਕਾਰਬਾਈਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਆਦਿ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀਆਂ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ।

ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਪਰ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ, ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਸਹੀ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੈਨੂੰ ਉਮੀਦ ਹੈ ਕਿ ਉਪਰੋਕਤ ਸੁਝਾਅ ਅਸਲ ਕਾਰਵਾਈ ਵਿੱਚ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।