ਟੇਬਲ ਆਰਾ ਨੂੰ ਫਟਣ ਤੋਂ ਕਿਵੇਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾਵੇ?

ਸਪਲਿੰਟਰਿੰਗ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਅਨੁਭਵ ਹਰ ਹੁਨਰ ਪੱਧਰ ਦੇ ਲੱਕੜ ਦੇ ਕਾਰੀਗਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਲੱਕੜ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਵੀ ਦੰਦ ਲੱਕੜ ਵਿੱਚੋਂ ਨਿਕਲਦੇ ਹਨ। ਜਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਕੱਟਿਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਦੰਦ ਓਨੇ ਹੀ ਵੱਡੇ ਹੋਣਗੇ, ਦੰਦ ਓਨੇ ਹੀ ਧੁੰਦਲੇ ਹੋਣਗੇ ਅਤੇ ਦੰਦ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜਿੰਨੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲੰਬਵਤ ਹੋਣਗੇ, ਤੁਸੀਂ ਓਨੇ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਪਲਿੰਟਰਿੰਗ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰੋਗੇ।

ਫੁੱਟਣਾ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ?

ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਤੁਹਾਨੂੰ ਇਸ ਗੱਲ ਦਾ ਅੰਦਾਜ਼ਾ ਹੋਵੇ ਕਿ ਜਦੋਂ ਤੁਸੀਂ ਆਪਣੇ ਆਰੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋ ਤਾਂ ਸਪਲਿਂਟਰਿੰਗ ਕਿੱਥੇ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੈਂਡ ਆਰਾ, ਰੇਡੀਅਲ ਆਰਮ ਆਰਾ ਜਾਂ ਟੇਬਲ ਆਰਾ ਨਾਲ, ਸਪਲਿਂਟਰ ਲੱਕੜ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਹੋਣਗੇ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇੱਕ ਪੋਰਟੇਬਲ ਸਰਕੂਲਰ ਆਰਾ ਜਾਂ ਇੱਕ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਮਾਈਟਰ ਬਾਕਸ ਨਾਲ, ਸਪਲਿਂਟਰ ਲੱਕੜ ਦੇ ਉੱਪਰ ਹੋਣਗੇ।

ਜਦੋਂ ਵੀ ਤੁਸੀਂ ਕੰਮ ਕਰ ਰਹੇ ਹੋਗੋਲ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਲੱਕੜ ਵਿੱਚੋਂ ਬਲੇਡ ਕਿਸ ਕੋਣ 'ਤੇ ਨਿਕਲਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਵੀ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਿਚਾਰ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੇ ਕੋਲ ਇੱਕ ਗੋਲ ਆਰਾ ਹੈ ਜਿਸ 'ਤੇ ਤੁਸੀਂ ਜੁੱਤੀ ਨੂੰ ਇਸਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਉਸ ਨਾਲੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਪਲਿੰਟਿੰਗ ਮਿਲੇਗੀ ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਇਸਨੂੰ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੈੱਟ ਕਰਦੇ ਹੋ ਕਿ ਇਹ ਲੱਕੜ ਵਿੱਚੋਂ ਮੁਸ਼ਕਿਲ ਨਾਲ ਕੱਟਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਜਿਸ ਕੋਣ 'ਤੇ ਬਲੇਡ ਨਿਕਲਦਾ ਹੈ ਉਹ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗਾ ਜਦੋਂ ਤੁਸੀਂ ਬਲੇਡ ਦੇ ਵਕਰ ਤੋਂ ਸਿਰਫ਼ ਲੰਘ ਰਹੇ ਹੋਵੋਗੇ। ਤੁਸੀਂ ਕੱਟ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਕੇ ਵੀ ਆਪਣੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਸਿਰਫ਼ ਤਿੱਖੇ ਬਲੇਡਾਂ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹੋ।

ਭਾਗ 1 ਦਾ 3: ਫੁੱਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਥਾਮ

ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਜੋ ਲੋਕ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟੀਅਰ-ਆਊਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਦੇ ਹਨ ਉਹ ਹੈ ਕੱਟ 'ਤੇ ਮਾਸਕਿੰਗ ਟੇਪ ਲਗਾਉਣਾ ਅਤੇ ਫਿਰ ਉਸ ਟੇਪ ਵਿੱਚੋਂ ਕੱਟਣਾ। ਇਹ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਟੇਪ ਦੇ ਰੇਸ਼ੇ ਬਲੇਡ ਦੁਆਰਾ ਕੱਟੇ ਜਾ ਰਹੇ ਲੱਕੜ ਦੇ ਰੇਸ਼ਿਆਂ ਨੂੰ ਕੁਝ ਵਾਧੂ ਸਹਾਇਤਾ ਦੇ ਰਹੇ ਹਨ। ਬਸ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਕਿਸੇ ਵੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਟੇਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕਰ ਰਹੇ ਹੋ ਜੋ ਗੂੰਦ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਪਿੱਛੇ ਛੱਡ ਦੇਵੇਗੀ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਤੁਹਾਡੇ ਫਿਨਿਸ਼ 'ਤੇ ਮਾੜਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇੱਕ ਹੋਰ ਆਮ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਕਿ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਆਰਾ ਕਰਨਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ ਤਿੱਖੀ ਚਾਕੂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਗੋਲ ਕਰੋ। ਇਹ ਤੁਹਾਨੂੰ ਕੁਝ ਰੇਸ਼ਿਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰੇਗਾ ਜੋ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਟੁੱਟ ਗਏ ਹੋਣਗੇ। ਫਿਰ ਤੁਸੀਂ ਕੱਟ ਨੂੰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਮਾਰੇ ਬਿਨਾਂ ਜਾਂ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਕੱਟ ਦੇ ਬਿਲਕੁਲ ਕੋਲ ਆਰਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।

ਜਦੋਂ ਕਿ ਅਜੇ ਵੀ ਇੱਕ ਚੰਗਾ ਮੌਕਾ ਹੈ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਇਸ ਤਕਨੀਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੁਝ ਸਪਲਿੰਟਰਸ ਬਣਾ ਲਓਗੇ, ਜਿਸ ਹੱਦ ਤੱਕ ਤੁਸੀਂ ਇਹ ਕਰੋਗੇ ਉਹ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਜੋ ਤੁਸੀਂ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋ ਉਹ ਕੱਟ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਟੁੱਟ ਜਾਣਗੇ।

ਲੱਕੜ ਅਤੇ ਬੋਰਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਬੋਰਡ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹਨ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤਾਂ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਵੀ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਲੇਖ ਬੋਰਡ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੇ ਆਮ ਕਾਰਨਾਂ ਬਾਰੇ ਵਿਸਥਾਰ ਵਿੱਚ ਚਰਚਾ ਕਰੇਗਾ, ਅਤੇ ਅਸਲ ਸੰਚਾਲਨ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਵਿੱਚ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰਨ ਲਈ ਕੁਝ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੱਲ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੇਗਾ।

ਬੋਰਡ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੇ ਆਮ ਕਾਰਨ

1. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦਾਂ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਸਮਾਂ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਫਟਣਾ ਅਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਰਮੀ ਇਕੱਠੀ ਹੋਣ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜਲਣ ਜਾਂ ਹੰਝੂ ਆ ਜਾਣਗੇ।

ਹੱਲ:
ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸੀਮਾ ਤੱਕ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੀਂ ਗਤੀ ਚੁਣੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਸਖ਼ਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ, ਗਰਮੀ ਇਕੱਠੀ ਹੋਣ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਗਤੀ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ।

2. ਫਲੈਂਜ ਨੁਕਸਾਨ

ਫਲੈਂਜ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਥਿਰ ਰਹੇ। ਜੇਕਰ ਫਲੈਂਜ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਭਟਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਲੱਗ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਹੱਲ:
ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਇਹ ਚੰਗੀ ਹਾਲਤ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਫਲੈਂਜ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਫਲੈਂਜਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

3. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦਾ ਵਿਗਾੜ

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਕਾਰਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਨਾਲ ਘੁੰਮਣ ਵੇਲੇ ਹਿੱਲੇਗਾ ਅਤੇ ਭਟਕ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਬੋਰਡ ਫਟ ਜਾਵੇਗਾ। ਵਿਗੜੇ ਹੋਏ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਇੱਕਸਾਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਚਾਲ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਨਹੀਂ ਰੱਖ ਸਕਦੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਹੱਲ:
ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਸਮਤਲ ਹਨ ਅਤੇ ਵਿਗੜੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਚੁਣੋ।
ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਨੂੰ ਕੋਈ ਵਿਗੜਿਆ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਮਿਲਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲੋ ਜਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ।

4. ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਉਚਾਈ

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਦੰਦ ਦੀ ਉਚਾਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਬਲ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਫਟਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅਸਮਾਨ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਟਕਰਾਉਣ ਜਾਂ ਟਕਰਾਉਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਹੱਲ:
ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚੋ, ਅਤੇ ਜੇਕਰ ਅਸਮਾਨ ਹਨ ਤਾਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪੀਸ ਲਓ ਤਾਂ ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰ ਉਚਾਈ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਈ ਜਾ ਸਕੇ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਵਰਤਦੇ ਸਮੇਂ, ਟਕਰਾਵਾਂ ਅਤੇ ਟੱਕਰਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

5. ਘਟੀਆ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ

ਘਟੀਆ ਬੋਰਡਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਦਾਗ, ਨਹੁੰ, ਆਦਿ। ਇਹ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰ ਘਿਸਾਉਣ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਣਗੀਆਂ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਖ਼ਤ ਦਾਗਾਂ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਦੰਦ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਟੁੱਟ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਘਿਸ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਹੱਲ:
ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।

ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਨਹੁੰਆਂ ਜਾਂ ਦਾਗਾਂ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਕਟਿੰਗ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੱਲ

6. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਦੇਖਭਾਲ ਅਤੇ ਦੇਖਭਾਲ

ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ: ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਕੱਟਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੀਸੋ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਫਲੈਂਜ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਬਦਲੀ ਕਰੋ।

7. ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ

ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ: ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਗਤੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਗਤੀ ਚੁਣੋ।
ਫੀਡ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ: ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਫੀਡ ਸਪੀਡ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਚੱਲੇ।

8. ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਚੁਣੋ।

ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ: ਖਾਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਚੁਣੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਇਸ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਹੈ।

ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਬਣਾਏ ਔਜ਼ਾਰ: ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀਆਂ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੀਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਕਿਸਮ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਕਾਰਬਾਈਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਆਦਿ।

ਕਟਿੰਗ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਫਟਣ ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਵਰਤੋਂ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਕੇ, ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਸਹੀ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਕੇ ਇਨ੍ਹਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੈਨੂੰ ਉਮੀਦ ਹੈ ਕਿ ਉਪਰੋਕਤ ਸੁਝਾਅ ਤੁਹਾਨੂੰ ਅਸਲ ਸੰਚਾਲਨ ਵਿੱਚ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।