මේස කියත ඉරී යාම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?

ස්ප්ලින්ටර් වීම යනු සියලුම කුසලතා මට්ටම්වල දැව කම්කරුවන් විසින් අත්විඳින පොදු ගැටළුවකි. දැව කපන විට, දත් ලීයෙන් පිටතට එන ඕනෑම තැනක එය සිදුවීමට බොහෝ දුරට ඉඩ ඇත. කැපීම වේගවත් වන තරමට, දත් විශාල වන තරමට, දත් අඳුරු වන අතර දත් මතුපිටට වඩාත් ලම්බක වන තරමට, ඔබට වඩාත් ස්ප්ලින්ටර් වීම අත්විඳීමට සිදුවනු ඇත.

පැලීම සිදුවන්නේ ඇයි?

පළමුවෙන්ම සහ ප්‍රධාන වශයෙන්, ඔබ කියත් භාවිතා කරන විට ඉරිතැලීම බොහෝ විට සිදුවන්නේ කොතැනද යන්න පිළිබඳ අදහසක් තිබීම වැදගත්ය. අත් කියතක්, රේඩියල් අත් කියතක් හෝ මේස කියතක් සමඟ, කැබලි ලීයේ පතුලේ ඇත. කෙසේ වෙතත්, අතේ ගෙන යා හැකි රවුම් කියතක් හෝ ලිස්සන මිටර් පෙට්ටියක් සමඟ, කැබලි ලීයේ මුදුනේ ඇත.

ඔබ වැඩ කරන ඕනෑම වේලාවකවටකුරු කියත් තල, තලය ලීයෙන් මතුවන කෝණය ද වැදගත් සලකා බැලීමක් වනු ඇත. ඔබ සපත්තුව උපරිම ගැඹුරට සකසා ඇති රවුම් කියතක් තිබේ නම්, එය යන්තම් ලීය හරහා කැපෙන පරිදි සකස් කළහොත් වඩා ඔබට වැඩි ඉරිතැලීම් ලැබෙනු ඇත. මෙයට හේතුව ඔබ තලයේ වක්‍රය යන්තම් පසු කරන විට තලය මතුවන කෝණය අඩු වීමයි. කැපීම මන්දගාමීව සිදු කිරීමෙන් සහ තියුණු තල සමඟ පමණක් වැඩ කරන බවට වග බලා ගැනීමෙන් ඔබට ඔබටම උදව් කර ගත හැකිය.

බෙදීම් වැළැක්වීම

ඉරීම අඩු කිරීම සඳහා මිනිසුන් බහුලව භාවිතා කරන එක් ක්‍රමයක් නම්, කැපුමට ආවරණ පටියක් ආලේප කර එම පටිය හරහා කෙලින්ම කැපීමයි. මෙය උපකාරී වන්නේ එම ප්‍රදේශයේ ඇති පටි තන්තු තලයෙන් කපන ලද දැව තන්තු වලට අමතර ආධාරකයක් ලබා දෙන බැවිනි. මැලියම් අපද්‍රව්‍ය ඉතිරි කරන කිසිදු ආකාරයක පටියක් ඔබ භාවිතා නොකරන බවට වග බලා ගන්න, නැතහොත් එය ඔබේ නිමාවට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය.

තවත් පොදු ක්‍රමයක් නම්, කැපීම ආරම්භ කිරීමට පෙර තියුණු පිහියක් භාවිතා කර කැපුම් රේඛාව සලකුණු කිරීමයි. මෙය ක්‍රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට පෙර කැඩී යා හැකි තන්තු කිහිපයක් ඉවත් කිරීමට ඔබට උපකාරී වනු ඇත. එවිට ඔබට කැපුමට පහර නොදී හෝ අනෙක් පැත්තට හරස් නොකර කැපුම අසලම කපා ගත හැකිය.

මෙම තාක්ෂණය භාවිතයෙන් ඔබට කැබලි කිහිපයක් සෑදීමට තවමත් හොඳ අවස්ථාවක් තිබුණද, ඔබ කරන ප්‍රමාණය බෙහෙවින් අඩු වන අතර, ඔබ නිර්මාණය කරන ඒවා කැපුම් රේඛාවේදී කැඩී යනු ඇත.

දැව සහ පුවරු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, පුවරු ඉරීම සහ කියත් සලකුණු වල ගැටළු කැපුම් ගුණාත්මක භාවයට බලපාන වැදගත් සාධක වේ. මෙම ගැටළු සැකසුම් බලපෑම අඩු කරනවා පමණක් නොව, ද්‍රව්‍ය නාස්තියට සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි කිරීමට ද හේතු විය හැක. මෙම ලිපියෙන් පුවරු ඉරීම සහ කියත් සලකුණු සඳහා පොදු හේතු විස්තරාත්මකව සාකච්ඡා කරනු ඇති අතර, සැබෑ ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී මෙම ගැටළු වළක්වා ගැනීමට ඔබට උපකාරී වන ඵලදායී විසඳුම් කිහිපයක් ලබා දෙනු ඇත.

පුවරු ඉරී යාම සහ කියත් සලකුණු ඇතිවීමට පොදු හේතු

1. කියත් තලයේ වේගය ඉතා වැඩියි.

කියත් තලයේ වේගය කැපුම් ආචරණයට සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි. කියත් තලයේ වේගය ඉතා ඉහළ නම්, කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී දත් සහ ද්‍රව්‍ය අතර සම්බන්ධතා කාලය අඩු වන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍ය ඉරී යාම සහ පැහැදිලි කියත් සලකුණු ඇති කිරීමට පහසුය. අධික වේගය කැපීමේ තාප සමුච්චය වැඩි කරන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට පිළිස්සුම් හෝ කඳුළු ඇති වේ.

විසඳුමක්:
කියත් තලයේ වේගය සාධාරණ පරාසයකට සකසන්න. සාමාන්‍යයෙන්, ද්‍රව්‍යයේ වර්ගය සහ ඝණකම අනුව සුදුසු වේගය තෝරා ගත යුතුය.
දෘඩ ද්‍රව්‍ය කපන විට, තාප සමුච්චය වීම සහ ද්‍රව්‍ය හානි අවම කිරීම සඳහා වේගය සුදුසු පරිදි අඩු කරන්න.

2. ෆ්ලැන්ජ් හානිය

කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී කියත් තලය ස්ථායීව පවතින බව සහතික කිරීම සඳහා කියත් තලය සවි කිරීමට ෆ්ලැන්ජ් භාවිතා කරයි.ෆ්ලැන්ජ් එකට හානි වී හෝ ගෙවී ගොස් ඇත්නම්, කියත් තලය ඵලදායී ලෙස සවි කළ නොහැකි අතර, කැපීමේදී කියත් තලය අපගමනය වී කම්පනය වන අතර එමඟින් කැපුම් පුවරුව පහසුවෙන් ඉරා දැමීමට සහ සලකුණු දැකීමට හේතු විය හැක.

විසඳුමක්:
ෆ්ලැන්ජ් එක හොඳ තත්ත්වයේ පවතින බව සහතික කර ගැනීම සඳහා එය නිතිපතා පරීක්ෂා කර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

කියත් තලයෙහි ස්ථායිතාව සහ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ ෆ්ලැන්ජ් භාවිතා කරන්න.

3. කියත් තල වානේ තහඩුවේ විරූපණය

කියත් තල වානේ තහඩුවේ සමතලා බව කැපුම් ආචරණයට සෘජුවම බලපායි. වානේ තහඩුවේ විරූපණය නිසා කියත් තලය අධික වේගයෙන් භ්‍රමණය වන විට සෙලවී අපගමනය වන අතර එමඟින් කියත් සලකුණු සහ කැපුම් පුවරුව ඉරී යයි. විකෘති කියත් තලවලට ස්ථාවර කැපුම් ගමන් පථයක් පවත්වා ගත නොහැකි අතර එය කැපීමේ ස්ථායිතාව සහ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි.

විසඳුමක්:
උසස් තත්ත්වයේ කියත් තල තෝරාගෙන ඒවායේ වානේ තහඩු පැතලි බවත් විකෘති නොවන බවත් සහතික කරගන්න.
විකෘති වූ කියත් තලයක් ඔබට හමු වුවහොත්, කැපුම් ගුණාත්මක භාවයට බලපෑම් නොකිරීමට එය නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න හෝ අලුත්වැඩියා කරන්න.

4. අසමාන දත් ​​උස

ඒකාකාර සහ සුමට කැපුම් බලපෑමක් සහතික කිරීම සඳහා කියත් තල දත්වල උස අනුකූල විය යුතුය. යම් දතක උස ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු නම්, එය කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී අසමාන බලයක් ඇති කරයි, එය කියත් සලකුණු සහ ද්‍රව්‍ය ඉරීමට පහසු වේ. අසමාන දත් ​​උස සාමාන්‍යයෙන් ඇති වන්නේ ස්ථාපනය කිරීමේදී හෝ භාවිතා කිරීමේදී කියත් තලයේ ගැටීම හෝ පහර දීම නිසා වන අතර එමඟින් තනි දත් වලට හානි වීම හෝ විරූපණය වීම සිදු වේ.

විසඳුමක්:
කියත් තලයේ දත්වල උස නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න, දත්වල ඒකාකාර උස සහතික කිරීම සඳහා අසමාන නම් ඒවා නියමිත වේලාවට අඹරන්න.

කියත් තලය ස්ථාපනය කර භාවිතා කරන විට, ගැටිති සහ ගැටුම් වළක්වා ගැනීම සඳහා මෙහෙයුම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

කියත් තලය මත කැපුම් ද්‍රව්‍යවල ගුණාත්මක භාවයේ බලපෑම

5. පහත් පුවරු කැපීම

පහත් පුවරු වල සාමාන්‍යයෙන් කැළැල්, නියපොතු වැනි වැඩි අපද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. මෙම අපද්‍රව්‍ය කියත් තලයට බරපතල ඇඳීම් සහ හානි ඇති කරයි, කැපුම් පුවරුවේ ඉරී යාමේ සහ කියත් සලකුණු ඇතිවීමේ අවස්ථාව වැඩි කරයි. විශේෂයෙන් තද කැළැල් සහිත ද්‍රව්‍ය කපන විට, කියත් තලය වැඩි බලපෑම් බලයකට යටත් වන අතර එමඟින් දත් කැඩීමට හෝ ගෙවී යාමට පහසුවෙන් හේතු විය හැක.

විසඳුමක්:
කියත් තලයට සිදුවන අපද්‍රව්‍ය හානිය අවම කිරීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ පුවරු තෝරා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.

කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී, කැපීමේදී නියපොතු හෝ කැළැල් ඇතිවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා පුවරුව හොඳින් පරීක්ෂා කරන්න.

කැපුම් පුවරුවේ ඉරීම් සහ කියත් සලකුණු සඳහා ඵලදායී විසඳුම්

6. කියත් තලය නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ රැකබලා ගැනීම

දත් මුවහත් කිරීම: දත්වල තියුණු බව සහ අනුකූලතාව පවත්වා ගැනීමට සහ හොඳ කැපුම් ප්‍රතිඵල සහතික කිරීමට කියත් තලය නිතිපතා අඹරන්න.

කියත් තලයේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න: වානේ තහඩුවේ සමතලා බව, දත්වල උස සහ ෆ්ලැන්ජ් තත්ත්වය ඇතුළුව කියත් තලයේ තත්ත්වය නිතිපතා පරීක්ෂා කර, නියමිත වේලාවට නඩත්තු කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම සිදු කරන්න.

7. කැපුම් පරාමිතීන් සකස් කරන්න

වේගය සාධාරණ ලෙස සකසන්න: ද්‍රව්‍යයේ වර්ගය සහ ඝනකම අනුව, කැපුම් ආචරණයට බලපාන අධික හෝ අඩු වේගය වළක්වා ගැනීම සඳහා සුදුසු කියත් තල වේගය තෝරන්න.
පෝෂක වේගය පාලනය කරන්න: ඉතා වේගවත් හෝ ඉතා මන්දගාමී වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා සුදුසු පෝෂක වේගයක් පවත්වා ගන්න, සහ කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී කියත් තලය ස්ථාවරව ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කරන්න.

8. සුදුසු කියත් තලයක් තෝරන්න.

උසස් තත්ත්වයේ කියත් තලය: හොඳ කැපුම් කාර්ය සාධනයක් සහ කල්පැවැත්මක් ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා නිශ්චිත ද්‍රව්‍ය කැපීම සඳහා සුදුසු උසස් තත්ත්වයේ කියත් තලයක් තෝරන්න.

ඉලක්කගත මෙවලම්: විවිධ ද්‍රව්‍යවල කැපුම් අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අධිවේගී වානේ කියත් තල, කාබයිඩ් කියත් තල වැනි කැපුම් අවශ්‍යතා අනුව සුදුසු කියත් තල වර්ගය තෝරන්න.

කැපුම් පුවරුවේ ඉරී යාම සහ කියත් සලකුණු වල ගැටළු සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි, නමුත් කියත් තලයෙහි භාවිත පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස සකස් කිරීම, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ නිවැරදි කියත් තලය තෝරා ගැනීමෙන් මෙම ගැටළු ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. ඉහත යෝජනා මඟින් සත්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයේ කියත් තලයෙහි භාවිත තත්ත්වය වඩා හොඳින් පාලනය කිරීමට සහ කැපුම් ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමට ඔබට උපකාරී වනු ඇතැයි මම බලාපොරොත්තු වෙමි.