මේස කියත් මත ඉරීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?

ස්ප්ලින්ටරින් යනු සියලු කුසලතා මට්ටම්වල ලී වැඩ කරන්නන් අත්විඳින පොදු ගැටළුවකි. එය බොහෝ විට සිදු වන්නේ දැව කපන විට, දත් ලීයෙන් පිටවන ඕනෑම තැනකය. කැපීම වේගවත් වන තරමට, දත් විශාල වන තරමට, දත් අඳුරු වන අතර දත් මතුපිටට වඩා ලම්බක වන තරමට, ඔබට වඩාත් පැලීම අත්විඳිය හැකිය.

ඉරිතැලීම සිදු වන්නේ ඇයි?

පළමුවෙන්ම සහ ප්‍රධාන වශයෙන්, ඔබ ඔබේ කියත් භාවිතා කරන විට කැඩී යාම බොහෝ විට සිදුවන්නේ කොතැනද යන්න පිළිබඳ අදහසක් තිබීම වැදගත්ය. අත් කියත්, රේඩියල් අත් කියත් හෝ මේස කියත් සමඟ, ස්පින්ටර් ලී පතුලේ වනු ඇත. අතේ ගෙන යා හැකි රවුම් කියත් හෝ ස්ලයිඩින් මිටර් පෙට්ටියක් සමඟ, කෙසේ වෙතත්, ස්පින්ටර් ලී මුදුනේ වනු ඇත.

ඔබ සමඟ වැඩ කරන ඕනෑම වේලාවකරවුම් කියත් තල, තලය ලීයෙන් මතු වන කෝණය ද වැදගත් සැලකිල්ලක් වනු ඇත. ඔබ සපත්තුව එහි උපරිම ගැඹුරට සකසා ඇති රවුම් කියත් තිබේ නම්, ඔබ එය යන්තම් ලීයෙන් කපා හරින ලෙස එය සකසනවාට වඩා වැඩි කැබලිවලට කැඩී යයි. මෙයට හේතුව ඔබ යන්තම් තලයේ වක්‍රය පසු කරන විට තලය මතුවන කෝණය අඩු වීමයි. කැපීම සෙමින් ගෙන තියුණු තල වලින් පමණක් වැඩ කරන බවට වග බලා ගැනීමෙන් ඔබට ඔබටම උදව් කළ හැකිය.

ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම

ඉරීම අඩු කිරීම සඳහා මිනිසුන් පොදුවේ භාවිතා කරන එක් ක්‍රමයක් නම්, කැපූ ස්ථානයට ආවරණ පටිය යෙදීම සහ එම පටිය හරහා කෙලින්ම කැපීමයි. මෙය උපකාරී වන්නේ ප්‍රදේශයේ ඇති ටේප් තන්තු තලයෙන් කපන ලද දැව තන්තු සඳහා අමතර ආධාරකයක් ලබා දෙන බැවිනි. ඔබ මැලියම් අවශේෂයක් ඉතිරි කරන කිසිදු ආකාරයක ටේප් එකක් භාවිතා නොකරන බවට වග බලා ගන්න, නැතහොත් එය ඔබේ නිමාවට අහිතකර බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය.

තවත් පොදු ක්රමයක් වන්නේ ඔබ කියත් ආරම්භ කිරීමට පෙර කැපුම් රේඛාව ලකුණු කිරීම සඳහා තියුණු පිහියක් භාවිතා කිරීමයි. ඔබ ක්‍රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට පෙර කැඩී ගිය තන්තු කිහිපයක් ඉවත් කිරීමට මෙය ඔබට උපකාරී වනු ඇත. එවිට ඔබට ඇත්ත වශයෙන්ම කැපුමට පහර නොදී හෝ අනෙක් පැත්තට හරස් නොකර කැපුම අසලින්ම දැකිය හැකිය.

මෙම තාක්‍ෂණය භාවිතයෙන් ඔබ ස්ප්ලින්ටර් කිහිපයක් නිර්මාණය කිරීමට හොඳ අවස්ථාවක් තවමත් පවතින අතර, ඔබ කරන ප්‍රමාණය බොහෝ සෙයින් අඩු වනු ඇති අතර, ඔබ විසින් සාදන ලද ඒවා කැපුම් රේඛාවේදී කැඩී යයි.

දැව සහ පුවරු සැකසීමේ ක්රියාවලියේදී, පුවරු ඉරීම සහ කියත් සලකුණු පිළිබඳ ගැටළු කැපීමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන වැදගත් සාධක වේ. මෙම ගැටළු සැකසීමේ බලපෑම අඩු කරනවා පමණක් නොව, ද්රව්යමය අපද්රව්ය හා නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි කිරීමට හේතු විය හැක. මෙම ලිපියෙන් පුවරු ඉරීම සහ කියත් සලකුණු පිළිබඳ පොදු හේතු විස්තරාත්මකව සාකච්ඡා කරනු ඇති අතර, සැබෑ ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී මෙම ගැටළු මඟහරවා ගැනීමට ඔබට උපකාරී වන ඵලදායී විසඳුම් කිහිපයක් ලබා දෙනු ඇත.

පුවරු ඉරීම සහ කියත් සලකුණු සඳහා පොදු හේතු

1. කියත් තල වේගය වැඩියි

කියත් තලයෙහි වේගය කැපීමේ බලපෑමට සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි. කියත් තලය වේගය ඉතා ඉහළ නම්, කැපීමේ ක්රියාවලියේදී දත් හා ද්රව්ය අතර සම්බන්ධතා කාලය අඩු වේ, ද්රව්යමය ඉරීම සහ පැහැදිලි කියත් සලකුණු ඇති කිරීමට පහසු වේ. අධික වේගය කැපීමේ තාප සමුච්චය වැඩි කරයි, ද්රව්යයේ මතුපිට පිළිස්සුම් හෝ කඳුළු ඇති කරයි.

විසඳුම:
කියත් තලයෙහි වේගය සාධාරණ පරාසයකට සකසන්න. සාමාන්යයෙන්, ද්රව්යයේ වර්ගය සහ ඝනකම අනුව සුදුසු වේගය තෝරාගත යුතුය.
දෘඪ ද්රව්ය කපන විට, තාප සමුච්චය හා ද්රව්ය හානි අවම කිරීම සඳහා සුදුසු පරිදි වේගය අඩු කරන්න.

2. ෆ්ලැන්ජ් හානි

කපන ක්‍රියාවලියේදී කියත් තලය ස්ථායීව පවතින බව සහතික කිරීම සඳහා කියත් තලය සවි කිරීම සඳහා ෆ්ලැන්ජ් භාවිතා කරයි. ෆ්ලැන්ජ් එක හානි වී ඇත්නම් හෝ අඳිනු ලැබුවහොත්, කියත් තලය ඵලදායි ලෙස සවි කළ නොහැකි අතර, කැපීමේදී කියත් තලය අපගමනය වීමට සහ කම්පනය වීමට හේතු වන අතර එමඟින් කැපුම් පුවරුව ඉරා දැමීමට සහ කියත් සලකුණු කිරීමට පහසුවෙන් හේතු විය හැක.

විසඳුම:
එය හොඳ තත්ත්වයේ බව සහතික කිරීම සඳහා ෆ්ලැන්ජ් නිතිපතා පරීක්ෂා කර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

කියත් තලයෙහි ස්ථායිතාව සහ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ ෆ්ලැන්ජ් භාවිතා කරන්න.

3. කියත් බ්ලේඩ් වානේ තහඩුව විකෘති කිරීම

කියත් බ්ලේඩ් වානේ තහඩුවේ සමතලා වීම කැපීමේ බලපෑමට කෙලින්ම බලපායි. වානේ තහඩුව විකෘති කිරීම නිසා කියත් තලය සෙලවීමට සහ අධික වේගයෙන් භ්‍රමණය වන විට අපගමනය වීමට හේතු වන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කියත් සලකුණු සහ කැපුම් පුවරුව ඉරී යයි. විකෘති වූ කියත් තලවලට ස්ථාවර කැපුම් පථයක් පවත්වා ගත නොහැක, කැපීමේ ස්ථායිතාව සහ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි.

විසඳුම:
ඒවායේ වානේ තහඩු පැතලි හා විකෘති නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ කියත් බ්ලේඩ් තෝරන්න.
ඔබට විකෘති වූ කියත් තලයක් හමු වුවහොත්, කැපීමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපෑම් නොකිරීමට නියමිත වේලාවට එය ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න හෝ අලුත්වැඩියා කරන්න.

4. අසමාන දත් ​​උස

ඒකාකාර සහ සුමට කැපුම් බලපෑමක් සහතික කිරීම සඳහා කියත් තල දත්වල උස අනුකූල විය යුතුය. කිසියම් දතක උස ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු නම්, එය කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී අසමාන බලයක් ඇති කරයි, එය කියත් සලකුණු සහ ද්‍රව්‍ය ඉරීම පහසු කරයි. අසමාන දත් ​​උස සාමාන්‍යයෙන් සිදුවන්නේ කියත් තලය ස්ථාපනය කිරීමේදී හෝ භාවිතා කිරීමේදී ගැටීමෙන් හෝ පහර දීමෙන් වන අතර එමඟින් එක් එක් දත් වලට හානි වීම හෝ විකෘති වීම සිදු වේ.

විසඳුම:
කියත් තලයේ දත්වල උස නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න, දත්වල ඒකාකාර උස සහතික කිරීම සඳහා අසමාන නම් නියමිත වේලාවට ඒවා අඹරන්න.

කියත් තලය ස්ථාපනය කිරීමේදී සහ භාවිතා කරන විට, ගැටිති සහ ගැටුම් වළක්වා ගැනීම සඳහා මෙහෙයුම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

කියත් තලය මත ද්රව්යයේ ගුණාත්මකභාවය කැපීමේ බලපෑම

5. බාල පුවරු කැපීම

බාල පුවරු වල සාමාන්‍යයෙන් කැළැල්, නිය ආදී වැඩිපුර අපද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. මෙම අපද්‍රව්‍ය නිසා කියත් තලයට බරපතල ලෙස දිරාපත් වී හානි සිදු වන අතර කැපුම් පුවරුවේ ඉරී යාමේ සහ කියත් සලකුණු ඇති වීමේ අවස්ථාව වැඩි වේ. විශේෂයෙන් දෘඩ කැළැල් සහිත ද්රව්ය කපන විට, කියත් තලය වැඩි බලපෑම් බලයකට යටත් වන අතර, එය පහසුවෙන් දත් කැඩීමට හෝ ඇඳීමට හේතු විය හැක.

විසඳුම:
කියත් තලයට අපිරිසිදු හානි අවම කිරීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ පුවරු තෝරා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.

කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී, කැපීමේදී නියපොතු හෝ කැළැල් ඇතිවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා පුවරුව ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කරන්න.

කැපුම් පුවරුවේ ඉරීම සහ කියත් සලකුණු සඳහා ඵලදායී විසඳුම්

6. කියත් තලය නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ රැකබලා ගැනීම

දත් මුවහත් කිරීම: දත්වල තියුණු බව සහ අනුකූලතාව පවත්වා ගැනීම සහ හොඳ කැපුම් ප්රතිඵල සහතික කිරීම සඳහා කියත් තලය නිතිපතා අඹරන්න.

කියත් තලයේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න: වානේ තහඩුවේ සමතලා බව, දත්වල උස සහ ෆ්ලැන්ජ් වල තත්ත්වය ඇතුළුව කියත් තලයේ තත්ත්වය නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න, නියමිත වේලාවට නඩත්තු කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

7. කැපුම් පරාමිතීන් සකස් කරන්න

සාධාරණ ලෙස වේගය සකසන්න: ද්රව්යයේ වර්ගය සහ ඝනකම අනුව, කැපීමේ බලපෑමට බලපාන අධික හෝ අඩු වේගයක් වළක්වා ගැනීම සඳහා සුදුසු කියත් තල වේගය තෝරන්න.
ආහාර වේගය පාලනය කරන්න: ඉතා වේගවත් හෝ ඉතා මන්දගාමීව වළක්වා ගැනීමට සුදුසු ආහාර වේගයක් පවත්වා ගන්න, සහ කපන ක්‍රියාවලියේදී කියත් තලය ස්ථායීව ක්‍රියාත්මක වන බවට සහතික වන්න.

8. සුදුසු කියත් තලයක් තෝරන්න

උසස් තත්ත්වයේ කියත් තලය: හොඳ කැපුම් කාර්ය සාධනයක් සහ කල්පැවැත්මක් ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා නිශ්චිත ද්රව්ය කැපීම සඳහා සුදුසු උසස් තත්ත්වයේ කියත් තලයක් තෝරන්න.

ඉලක්කගත මෙවලම්: විවිධ ද්‍රව්‍යවල කැපුම් අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අධිවේගී වානේ කියත් තල, කාබයිඩ් කියත් තල වැනි කැපුම් අවශ්‍යතා අනුව සුදුසු කියත් තල වර්ගය තෝරන්න.

කැපුම් පුවරුවේ ඉරීම සහ කියත් සලකුණු කිරීමේ ගැටළු සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි, නමුත් කියත් තලයේ භාවිත පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස සකස් කිරීම, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ නිවැරදි කියත් තලය තෝරා ගැනීමෙන් මෙම ගැටළු effectively ලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. සත්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී කියත් තලයේ භාවිත තත්ත්වය වඩා හොඳින් පාලනය කිරීමට සහ කැපීමේ ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමට ඉහත යෝජනා ඔබට උපකාරී වනු ඇතැයි මම බලාපොරොත්තු වෙමි.